Antosia
Władają. Istnieje kilka sposobów ochrony przed korozją: 1. Dobór odpowiedniego metalu lub stopu. 2. Osłabienie agresywności środowiska. Sposób ten można stosować, gdy ilość środka atakującego jest ograniczona. Stosuje się w tym przypadku: • Zmniejszenie depolaryzacji tlenowej przez usuwanie tlenu i elektrolitów o odczynie obojętnym, np. odpowietrzanie wody kotłowej. • Inhibitory (opóźniacze). Są to substancje organiczne lub nieorganiczne, które dodane do środowiska agresywnego, zmniejszają wybitnie szybkość procesów korozyjnych. Działanie inhibitorów tłumaczy się tworzeniem trudno rozpuszczalnych warstewek zaporowych w miejscach katodowych lub anodowych metalu. • Ochrona katodowa. Polega na połączeniu chronionej powierzchni (konstrukcji) z metalem mniej szlachetnym, tworzącym anodę (protektor) ogniwa, natomiast katodą jest obiekt chroniony. Połączenie takiej anody z konstrukcją chronioną wykonuje się przez bezpośredni styk (tzw. powłoki anodowe) lub za pomocą przewodnika. Za pomocą protektorów chroni się przed korozją duże obiekty stalowe (np. kadłuby statków, rurociągi i podziemne zbiorniki. Protektorami są blachy lub sztaby wykonane z metali aktywnych takich jak: cynk, magnez glin, połączone przewodami z obiektem chronionym. W utworzonym w ten sposób ogniwie anodą jest protektor, który ulega korozji. Po zużyciu protektory wymienia się na nowe. Identyczny efekt daje zastąpienie cynku złomem stalowym połączonym dodatnim biegunem prądu stałego, podczas gdy chroniona konstrukcja połączona jest z biegunem ujemnym. • Powłoki ochronne dzielą się na: • Metaliczne- powłoki anodowe są wykonane z metali o bardziej ujemnym potencjale elektrochemicznym (mniej szlachetnych) niż metal chroniony. Pokrywanie metali powłokami anodowymi zapewnia chronionemu metalowi ochronę katodową, gdyż powłoka z metalu mniej szlachetnego działa w charakterze anody jako protektor. Jako przykład powłok anodowych można wymienić cynk i kadm. Najważniejszym, praktycznym zastosowaniem powłok anodowych jest pokrywanie stali powłoką cynkową (blachy ocynkowane). W przypadku pokrywania powierzchni stalowych cynkiem w razie pojawienia się rysy lub szczeliny tworzy się ogniwo w którym katodą jest żelazo a anodą cynk. W tej sytuacji do roztworu przechodzą jony cynku a nie żelaza. Tak więc w przypadku pokrywania metali powłokami anodowymi powłoka pokrywająca musi być idealnie szczelna. Powłoki te chronią metal elektrochemicznie, nawet jeżeli są porowate. • Metaliczne- powłoki katodowe są wykonane z metali bardziej szlachetnych niż metal chroniony. Przykładem powłok katodowych są np. powłoki z miedzi, niklu, chromu, cyny i srebra. Powłoka katodowa jest skuteczna tylko wówczas, kiedy cała powierzchnia stalowa jest nią szczelnie pokryta. Po utworzeniu szczeliny powstaje mikroogniwo w którym żelazo jest anodą i ono ulega rozpuszczeniu, co przyspiesza korozję, a metal szlachetny staje się katodą ogniwa. W rezultacie uszkodzenia powłoki katodowej szybkość korozji w miejscu uszkodzenia jest większa niż w przypadku braku powłoki katodowej. Powłoki te nakłada się na specjalnie przygotowane podłoże (oszlifowane, wypolerowane, odtłuszczone i wytrawione) w „kąpielach”. Można np. srebrzyć metale różnymi sposobami: bezprądowo (chlorek srebra w obecności winianu potasu i chlorku sodu), przez gotowanie z tymi samymi składnikami, srebrzenie z prądem (AgCl i KJ). • Niemetaliczne powłoki ochronne wywoływane są na powierzchni metali przez wytworzenie na niej związku chemicznego w wyniku zabiegów chemicznych takich jak: - utlenianie (oksydowanie) mające na celu wytworzenie na chronionym metalu pasywnych warstewek tlenkowych (w/w pasywacja) - fosforanowanie za pomocą kwasu fosforowego (tworzą się trudno rozpuszczalne fosforany metali) - chromianowanie za pomocą mieszaniny kwasu chromowego i siarkowego, pod wpływem których tworzą się powłoki chromianowe. Do niemetalicznych powłok ochronnych zalicza się również emalie szkliste, które wyróżniają się dobrą odpornością na działanie np. kwasów i rozpuszczalników organicznych oraz na działanie wysokich temperatur. Zalicza się do nich także powłoki cementowe, lakiery, smary, farby, asfalty, smoły. Przykładowo smary mają przede wszystkim zapobiegać otarciom powierzchni metalu. Bardzo znanymi środkami na polskim rynku są preparaty nakładane „bezpośrednio na rdzę”, które to środki odcinają dostęp powietrza i wody do skorodowanego materiału. Ich zadaniem jest mechaniczna izolacja materiału od środowiska agresywnego. Wymagają- podobnie jak powłoki katodowe- bardzo dokładnego nałożenia, które jednak nie ma nic wspólnego z nakładaniem powłok katodowych.
1 votes Thanks 0
00Latte00
Istnieją specjalne dodatki chroniące metale przed korozją, dzięki którym otrzymujemy np. stal nierdzewną, kwasoodporną.Dodatek niklu lub chromu do żelaza, krzemu do glinu, glinu do cynku umożliwia uzyskanie stopów odpornych na korozję.
Istnieje kilka sposobów ochrony przed korozją:
1. Dobór odpowiedniego metalu lub stopu.
2. Osłabienie agresywności środowiska. Sposób ten można stosować, gdy ilość środka atakującego jest ograniczona. Stosuje się w tym przypadku:
• Zmniejszenie depolaryzacji tlenowej przez usuwanie tlenu i elektrolitów o odczynie obojętnym, np. odpowietrzanie wody kotłowej.
• Inhibitory (opóźniacze). Są to substancje organiczne lub nieorganiczne, które dodane do środowiska agresywnego, zmniejszają wybitnie szybkość procesów korozyjnych. Działanie inhibitorów tłumaczy się tworzeniem trudno rozpuszczalnych warstewek zaporowych w miejscach katodowych lub anodowych metalu.
• Ochrona katodowa. Polega na połączeniu chronionej powierzchni (konstrukcji) z metalem mniej szlachetnym, tworzącym anodę (protektor) ogniwa, natomiast katodą jest obiekt chroniony. Połączenie takiej anody z konstrukcją chronioną wykonuje się przez bezpośredni styk (tzw. powłoki anodowe) lub za pomocą przewodnika. Za pomocą protektorów chroni się przed korozją duże obiekty stalowe (np. kadłuby statków, rurociągi i podziemne zbiorniki. Protektorami są blachy lub sztaby wykonane z metali aktywnych takich jak: cynk, magnez glin, połączone przewodami z obiektem chronionym. W utworzonym w ten sposób ogniwie anodą jest protektor, który ulega korozji. Po zużyciu protektory wymienia się na nowe. Identyczny efekt daje zastąpienie cynku złomem stalowym połączonym dodatnim biegunem prądu stałego, podczas gdy chroniona konstrukcja połączona jest z biegunem ujemnym.
• Powłoki ochronne dzielą się na:
• Metaliczne- powłoki anodowe są wykonane z metali o bardziej ujemnym potencjale elektrochemicznym (mniej szlachetnych) niż metal chroniony. Pokrywanie metali powłokami anodowymi zapewnia chronionemu metalowi ochronę katodową, gdyż powłoka z metalu mniej szlachetnego działa w charakterze anody jako protektor. Jako przykład powłok anodowych można wymienić cynk i kadm. Najważniejszym, praktycznym zastosowaniem powłok anodowych jest pokrywanie stali powłoką cynkową (blachy ocynkowane). W przypadku pokrywania powierzchni stalowych cynkiem w razie pojawienia się rysy lub szczeliny tworzy się ogniwo w którym katodą jest żelazo a anodą cynk. W tej sytuacji do roztworu przechodzą jony cynku a nie żelaza. Tak więc w przypadku pokrywania metali powłokami anodowymi powłoka pokrywająca musi być idealnie szczelna. Powłoki te chronią metal elektrochemicznie, nawet jeżeli są porowate.
• Metaliczne- powłoki katodowe są wykonane z metali bardziej szlachetnych niż metal chroniony. Przykładem powłok katodowych są np. powłoki z miedzi, niklu, chromu, cyny i srebra. Powłoka katodowa jest skuteczna tylko wówczas, kiedy cała powierzchnia stalowa jest nią szczelnie pokryta. Po utworzeniu szczeliny powstaje mikroogniwo w którym żelazo jest anodą i ono ulega rozpuszczeniu, co przyspiesza korozję, a metal szlachetny staje się katodą ogniwa. W rezultacie uszkodzenia powłoki katodowej szybkość korozji w miejscu uszkodzenia jest większa niż w przypadku braku powłoki katodowej.
Powłoki te nakłada się na specjalnie przygotowane podłoże (oszlifowane, wypolerowane, odtłuszczone i wytrawione) w „kąpielach”. Można np. srebrzyć metale różnymi sposobami: bezprądowo (chlorek srebra w obecności winianu potasu i chlorku sodu), przez gotowanie z tymi samymi składnikami, srebrzenie z prądem (AgCl i KJ).
• Niemetaliczne powłoki ochronne wywoływane są na powierzchni metali przez wytworzenie na niej związku chemicznego w wyniku zabiegów chemicznych takich jak:
- utlenianie (oksydowanie) mające na celu wytworzenie na chronionym metalu pasywnych warstewek tlenkowych (w/w pasywacja)
- fosforanowanie za pomocą kwasu fosforowego (tworzą się trudno rozpuszczalne fosforany metali)
- chromianowanie za pomocą mieszaniny kwasu chromowego i siarkowego, pod wpływem których tworzą się powłoki chromianowe.
Do niemetalicznych powłok ochronnych zalicza się również emalie szkliste, które wyróżniają się dobrą odpornością na działanie np. kwasów i rozpuszczalników organicznych oraz na działanie wysokich temperatur. Zalicza się do nich także powłoki cementowe, lakiery, smary, farby, asfalty, smoły. Przykładowo smary mają przede wszystkim zapobiegać otarciom powierzchni metalu. Bardzo znanymi środkami na polskim rynku są preparaty nakładane „bezpośrednio na rdzę”, które to środki odcinają dostęp powietrza i wody do skorodowanego materiału. Ich zadaniem jest mechaniczna izolacja materiału od środowiska agresywnego. Wymagają- podobnie jak powłoki katodowe- bardzo dokładnego nałożenia, które jednak nie ma nic wspólnego z nakładaniem powłok katodowych.